Аппаратчик изготовления пленочных материалов

ведение технологического процесса оплавления на тканевую основу клеевого порошка полиамидной смолы под руководством аппаратчика изготовления пленочных материалов более высокой квалификации;
подготовка обслуживаемого оборудования к работе;
проверка исправности камеры напыления, плит для оплавления, намоточной установки, ванны увлажнения и отжимных валиков;
заправка тканевой основы в отжимные валики, пуск валиков, наблюдение за увлажнением материала, напылением клеевого порошка, оплавлением;
контроль технологических параметров (степени влажности, толщины и равномерности напыления слоя, скорости оплавления, охлаждения и намотки) по показаниям контрольно-измерительных приборов;
снятие и укладка готовой продукции

ведение технологических процессов изготовления пленочных материалов на поливочных установках методом полива, приготовления ламинированной пленки, оплавления на тканевую основу клеевого порошка полиамидной смолы;
ведение технологических процессов изготовления ориентированной пленки из смолы лавсан на плавильном агрегате или установках продольной и поперечной растяжки и производства полиимидной пленки под руководством аппаратчика изготовления пленочных материалов более высокой квалификации;
подготовка обслуживаемого оборудования и коммуникаций к работе;
приготовление раствора для полива, его фильтрация и деаэрация;
подача через мерники фторопласта и соединений;
проверка исправности лент, намоточного устройства, настройка фильер поливочной установки на заданную толщину пленки;
регулирование скорости движения поливочного механизма, подачи и отсасывания воздуха, толщины пленки по показаниям контрольно-измерительных приборов;
заправка пленки на сушку и намотку;
подготовка мелаллизированной пленки к ламинированию;
приготовление клеящего состава заданной вязкости путем смешивания отвешенных компонентов клея в смесителе;
заполнение ванны клеящим составом;
установка рулона с пленкой и заправка пленки в валки;
включение циркуляционных вентиляторов и горелок печи для сушки;
пуск аппарата, регулирование скорости намотки пленки, толщины нанесенного клея, степени натяжения пленки;
визуальный контроль качества клеевого покрытия;
приготовление ламинированной пленки;
подготовка ламинатора к работе-очистка валков, включение обогрева, расчет температуры нагрева каждого вала и настройка реле температуры в соответствии с установленным технологическим режимом;
установка рулонов с пленкой, заправка пленки в валки, пуск ламинатора;
регулирование температуры нагрева валков, скорости оттяжки, периодический контроль качества пленки путем вырезки куска полотна и испытание на адгезию;
оплавление на тканевую основу клеевого порошка полиамидной смолы;
регулирование режимов увлажнения материала, толщины и равномерности слоя напыления в камере, скорости оплавления на плитах, охлаждения и намотки по показаниям контрольно-измерительных приборов;
участие в изготовлении ориентированной пленки на плавильном агрегате;
подготовка к работе динильного котла, дозирующего и напорного насосов, обеспечение необходимой температуры и давления в котлах, температуры в насосном блоке, фильере и плавильной головке;
участие в изготовлении ориентированной пленки на установках продольной и поперечной растяжки;
подготовка и установка бобин для намотки и перемотки, проверка исправности растяжных устройств и резательных механизмов, опускание ножей, нагревание агрегата до заданной температуры;
заправка аморфной пленки в валки для продольной растяжки, в валки и клупы для поперечной растяжки, в валки намоточного устройства и на бобину;
регулирование скорости растяжки, температуры расплавления и охлаждения, толщины пленки;
смена ножей;
перезаправка пленки после обрывов;
отбор проб для анализа;
участие в производстве полиимидной пленки;
установка рулонов полиамидокислотной пленки в узле раската и заправка ее в клуппы машины имидизации;
подналадка приемно-намоточного устройства и узла обрезки кромок;
наблюдение за заданным технологическим режимом по контрольно-измерительным приборам, за концентрацией паров диметилформамида;
съем бобин с готовой продукцией с намоточного устройства и упаковка пленки;
ведение записей в технологическом журнале

ведение технологических процессов изготовления пленочных материалов методом полива, нанесения суспензии фторопласта на полиамидную пленку с последующим оплавлением полиамидно-фторопластовой пленки, ориентированной пленки на плавильном агрегате или на установках поперечной и продольной растяжки, производства полиимидной пленки;
подготовка обслуживаемого оборудования и коммуникаций к работе;
контроль и регулирование параметров технологических процессов
изготовления пленочных материалов по показаниям контрольно-измерительных приборов;
регулирование скорости движения поливочного механизма, подачи и отсасывания воздуха, толщины пленки на поливочных установках;
заливка и доведение суспензии фторопласта до нужной концентрации при нанесении суспензии фторопласта на полиамидную пленку;
установка и заправка рулонов с пленкой в машину для нанесения суспензии фторопласта на полиамидную пленку с последующим оплавлением полиамидно-фторопластовой пленки;
регулирование работы дозирующего и напорного насосов при изготовлении ориентированной пленки на плавильном агрегате;
регулирование режимов работы установок продольной и поперечной растяжки пленки, наладка режимов работы установок после перезаправки пленки при ее обрыве;
проверка исправности гидрозатворов, системы улавливания паров диметилформамида, вывод всех тепловых зон машины имидизации на заданный технологический режим;
регулирование температурного и скоростного режимов имидизации пленки;
наладка приемо-намоточного устройства, узла обрезки кромок и узлов машины имидизации на синхронную работу;
периодический контроль мерительным инструментом толщины готовой пленки;
отбор контрольных образцов и корректировка технологического процесса по результатам контрольных анализов;
ведение записей в технологическом журнале;
учет готовой продукции;
сдача продукции на склад;
устранение неполадок в работе обслуживаемого оборудования

ведение технологического процесса изготовления полиимидной пленки на агрегатной линии;
контроль и регулирование температурного и скоростного режимов производства пленки на поливочной установке и машине имидизации;
устранение неполадок в работе обслуживаемого оборудования и нарушений заданных параметров технологического процесса;
обеспечение бесперебойной работы взаимосвязанных узлов обслуживаемого оборудования